自激光技术诞生以来，激光切割的市场容量一直处于激光加工领域的主导地位。激光切割曾经被CO2激光技术主导几十年，国内激光设备制造厂商纷纷进军激光切割领域，国产激光切割机逐步替代进口设备，占领了国内市场的主导地位。部分优秀企业开始进军国际市场，并逐渐成为国际市场的主角。
由于材质及尺寸等因素的误差使得光学镜片（包括光源窗口镜、准直扩束镜、反射镜和聚焦镜等）在加工过程中存在微小的差异，这些误差会引起相同规格的不同镜片焦点位置有一定细微差别，同时在激光切割机光导系统安装时，各种调整环节和光路气体的种类和洁净度也会导致焦点的漂移，而使用智能切割控制系统可以自动化的快速搜索及确定焦点位置，比以往手动调整方式在效率和精度两方面都有极大的提高。准确的焦点位置，是实现高质量、高效率切割的关键要素之一。
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解决光束传导技术难题对实现万瓦级激光装备也极其重要。由于受到光学加工能力限制，很难加工出整形效果好、衍射极限高的光学元器件，一定程度上制约了大功率激光传输技术的发展，如何提升光学端面抛光技术、提高衍射效率高的光学器件制备能力是未来超高功率激光发展和应用的挑战。万瓦级功率激光从100μm的光纤芯径内射出，其功率密度之大可想而知，一般而言，激光传导经过的路径由光纤端面镜、QBH或QD接口、准直扩束镜组、变焦系统、聚焦镜和下保护镜等组成，鉴于超高的功率密度，对所有上述路径上的光学镜片提出严苛的洁净度和温升要求，整个光路必须严格密闭，不得与外界有介质交换，而且须在洁净空间内安装和清洁光学器件，另外各环节冷却回路的压力、流量、水流进出顺序及水温同样重要，确保切割加工过程中温度保持相对恒定。通常来说，激光切割必须先有起刀孔，尤其是切割厚板材料时，穿孔质量十分重要，优良的穿孔是保证光束和气流稳定的基础，对万瓦级激光切割而言，变焦穿孔技术是通过伺服电机控制扩束镜组与聚焦镜的相对距离，实现聚焦光斑正负离焦量的变化，切割不锈钢、铝及铝合金、黄铜及紫铜需要负离焦，厚度越大，负离焦越深。采用伺服控制“双凸—双凹—双凸”ZOOM镜组，实现分级或无级调焦，高速动态变焦穿孔，实现割缝断面无斜度切割。采用光束整形技术、模式自动变换控制技术、能量密度微积分技术，实现大厚度不锈钢及高反射材料的“亮面切割”。